近年来，绿色印刷成为我国印刷业发展的主方向，特别是烟包印刷行业。而凹印水性油墨以水为主要溶剂，印刷过程中无VOCs排放，能够提高作业环境的安全性，保障操作人员的身体健康，减少印品有机溶剂残留，降低能源消耗，因此成为印刷业未来发展的必然方向。

然而，凹印水性油墨正因为以水为主要溶剂，也给其应用带来了一些问题。下面，笔者根据自身多年来的实践探索，将这些问题产生的主要原因与解决方案以及凹印水性油墨储存和使用注意事项总结如下，希望对业界同仁有所启发和帮助。自交联水性薄膜树脂

1、暗影(雾版)现象

主要原因：凹印水性油墨的摩擦系数高，刮刀易磨损，或水的表面张力较大，与金属亲和性较高，从而导致印刷图案空白部分因印版相应位置油墨刮不干净而伴有淡淡的颜色，即暗影(雾版)现象。研磨树脂

解决方案：①印刷时使用耐磨性较好的刮刀，同时在印刷过程中适当加大刮刀压力；②在刮刀与压印辊中间加装吹气装置；③打磨印版；④使用乙醇降低凹印水性油墨的黏度。

2、印版耐印率低

主要原因：①刮刀和压力使用不当；②印版铬层硬度不够；③印刷质量问题多，造成印版打磨过度；④水对印版(金属)造成一定腐蚀。

解决方案：①规范操作人员的操作方法，提升其操作技术水平，减少印刷质量问题的产生；②建议制版厂提高印版铬层硬度；③更换下来的印版应清洗干净，保存在通风的环境。水性薄膜树脂

3、实地版转移不平实

主要原因：①凹印水性油墨以水为主要溶剂，导致凹印水性油墨难以在承印物表面润湿、流平；②印品进入烘箱后凹印水性油墨表面迅速干燥结膜，膜内的水则被暂时封闭，但继续受热后会形成水蒸气向外逸散，当这股能量足够大时便可冲破墨膜，从而在墨膜表面形成类似火山口的小白点；③印刷过程中凹印水性油墨pH值发生变化，导致转移不平实。

解决方案：①需要油墨供应商配合，降低凹印水性油墨的表面张力，使凹印水性油墨在承印物表面充分润湿和流平；②在印刷过程中适当提高凹印水性油墨黏度，同时降低烘箱温度，加大吹风量，降低印刷速度，保证凹印水性油墨干燥彻底；③每次加墨必须滤墨，同时严格控制油墨黏度；④印刷过程应采用多次少量的方式添加新墨，保证凹印水性油墨pH值的稳定。水性薄膜树脂

4、糊(堵)版，版面色相不一致

主要原因：①墨槽、墨缸、刮刀架上混有其他油墨杂质；②凹印水性油墨中加入了溶剂型油墨或其他溶剂；③刮刀角度调整不当；④停机后刮刀未抬起，未让印版空转；⑤油墨pH值偏小，导致黏度升高；⑥印版磨损严重，网穴变浅；⑦印版浸泡在油墨中的部位较少。

解决方案：①采用凹印水性油墨印刷前必须将墨槽、墨缸、刮刀架彻底清洗干净；②加墨时必须滤墨；③刮刀角度必须仔细调整，角度要合适，压力不能太大；④停机后需将刮刀抬起，让印版空转；⑤开机前必须清洗印版，糊版严重时必须将印版取出，采用乙酸乙酯或洗衣粉浸泡后，搓洗干净；⑥印刷过程中应采用多次少量的方式添加新墨，且加墨时必须将新墨黏度调整至印刷黏度，再缓慢加入。

5、水纹(气泡)现象

主要原因：①油墨中水含量过高；②墨缸中墨量较少；③墨缸搅拌速度过快；④油墨黏度过低。

解决方案：①加入消泡剂或乙醇，提高油墨黏度；②适当增加墨缸中的墨量，升高墨槽，使印版能较多地浸泡在油墨中；③降低墨缸搅拌速度；④在墨槽内增加传墨辊或加入搅墨棒。

6、网点增大现象

凹印水性油墨干燥速度慢，容易产生网点增大现象。对此，制版时需要将细小文字和线条进行细线化处理。

7、网目调图像印刷效果较差

凹印水性油墨干燥速度慢、黏度低，容易导致网点增大，且容易出现不同程度的网点丢失，因此网目调图像应避免采用凹印水性油墨印刷。

8、光泽度较差

受凹印水性油墨中水溶性树脂和颜料的限制，凹印水性油墨的光泽度不如溶剂型油墨，但可以用高亮度光油来弥补凹印水性油墨光泽度的缺陷。

9、干燥速度较慢

由于水的沸点比有机溶剂的沸点高，采用凹印水性油墨印刷的印品不易干燥。一般烘箱温度要求控制在80～90℃之间，必要时应根据图案大小进行适当调整。